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Efectos económicos de la corrosión no atendida en serpentines, condensadores y tarjetas electrónicas
La corrosión en serpentines y condensadores provoca formación de una barrera térmica que reduce la eficiencia del intercambio de calor y falso contacto en tarjetas electrónicas. La corrosión reduce la eficiencia del intercambio térmico y aumenta costos de operación
¿Cómo se forma la barrera térmica por corrosión en metales HVAC?
Durante la exposición a humedad, salinidad o contaminantes industriales, las superficies metálicas de cobre o aluminio reaccionan químicamente con el oxígeno, dióxido de azufre, cloruros o iones presentes en el aire.
Estas reacciones generan productos de corrosión como óxidos, hidróxidos, carbonatos y cloruros metálicos (CuO, Al(OH)₃, CuCl₂).
Estos compuestos poseen baja conductividad térmica. Mientras el cobre tiene 390 W/m·K y el aluminio 237 W/m·K, los óxidos apenas alcanzan 10 W/m·K o menos.
¿Por qué la capa de corrosión actúa como barrera térmica en HVAC?
La corrosión incrementa la resistencia térmica y reduce la transferencia de calor
La capa de corrosión, porosa y adherente, cubre las aletas y tubos del serpentín, interrumpiendo el contacto directo entre el refrigerante y el aire exterior. Esto incrementa la resistencia térmica superficial (Rₛ) y disminuye el coeficiente global de transferencia de calor (U).
Al reducirse U, el calor no fluye eficientemente, lo que obliga al compresor a operar más tiempo y con mayor presión para mantener la temperatura de condensación o evaporación establecida.
Consecuencias operativas de la corrosión en compresores y componentes eléctricos HVAC
Efectos sobre el compresor, consumo eléctrico y desgaste de componentes debido a la barrera térmica
- Mayor tiempo de operación del compresor: el sistema compensa la pérdida de capacidad aumentando la presión de descarga y el subenfriamiento, elevando la potencia eléctrica absorbida.
- Incremento en consumo eléctrico: la relación de compresión (Pr = Pd/Ps) se eleva, aumentando el trabajo mecánico requerido. La temperatura del gas de descarga puede subir más de 10 °C y la corriente nominal entre 5 % y 15 %.
- Riesgo de sobrecalentamiento y fallas en lubricación: el calor excesivo reduce la viscosidad del aceite, afectando la formación de película lubricante y generando desgaste interno o golpes de líquido.
- Degradación de tarjetas electrónicas y componentes eléctricos: la corrosión crea puentes conductivos por humedad y sulfatos que alteran la resistencia de pistas y terminales, provocando falsos contactos, cortocircuitos y fallas por sobrecalentamiento.
En instalaciones costeras o industriales, estas pérdidas combinadas pueden representar hasta 20 % más de consumo energético y reducir la vida útil del compresor entre 25 % y 40 %.
Impacto de la corrosión en mantenimiento y reemplazo de equipos HVAC
Costos adicionales por fallas, recambios prematuros y paros no planificados
No aplicar protección anticorrosiva adecuada genera gasto adicional por:
- Sustitución prematura de serpentines (1–3 años antes del ciclo normal): por pitting o corrosión galvánica.
- Incremento en fallas eléctricas: sulfatación de terminales y aumento de resistencia de contacto.
- Costos laborales y paros no planificados: despresurización, recarga y pérdida de refrigerante.
Un mantenimiento preventivo con recubrimiento anticorrosivo dieléctrico puede reducir los gastos totales de mantenimiento hasta un 35 % anual en zonas con alta humedad o exposición salina, sin embargo es importante aplicar este recubrimiento cuando aun no se generan capas de oxido importantes, lo ideal es hacerlo cuando el equipo está nuevo, y programar revisiones periódicas y aplicar otra capa de recubrimiento anticorrosión cuando lo requiera
Tipos de corrosión más comunes en equipos HVAC y cómo identificarlos
Descripción de corrosión galvánica, atmosférica y filiforme, con signos de detección temprana
Corrosión galvánica en sistemas HVAC: causas y efectos
corrosión entre metales distintos y sus impactos en fugas y deterioro.
Entre metales distintos (cobre y aluminio) en presencia de humedad. El metal menos noble actúa como ánodo y se disuelve, generando picaduras (pitting) que provocan fugas.
Corrosión atmosférica en HVAC: factores ambientales y químicos
Oxidación acelerada por contaminantes y cloruros en ambientes costeros o industriales)
Común en ambientes costeros o industriales. Los contaminantes SO₂, NOₓ y cloruros reaccionan con la superficie metálica y aceleran la oxidación.
Corrosión filiforme en HVAC: propagación bajo recubrimientos
Degradación lenta del metal bajo pinturas o recubrimientos dañados
Se propaga bajo recubrimientos dañados, debilitando el metal sin signos visibles hasta etapas avanzadas.
Identificación temprana: manchas verdosas, pérdida de brillo, fugas o variaciones de presión de succión y descarga.
Cómo prevenir la corrosión y prolongar la vida útil de los sistemas HVAC
Métodos preventivos, limpieza, recubrimientos y monitoreo de parámetros operativos
- Limpia serpentines y condensadores con aire seco o solución neutra.
- Aplica recubrimientos o aerosoles anticorrosivos después del secado total.
- Realiza inspecciones semestrales en zonas costeras o industriales.
- Registra parámetros operativos (temperatura de descarga, corriente, presión de condensación y subenfriamiento) para comparar como van cambiando dichos parámetros con el tiempo y detectar degradación térmica temprana.
Resumen técnico de la barrera térmica por corrosión y sus efectos en HVAC
La barrera térmica formada por productos de corrosión de baja conductividad actúa como aislante entre el metal y el aire, aumentando la resistencia térmica superficial (Rₛ) y reduciendo el coeficiente global de transferencia (U).
Como resultado, el sistema necesita mayor trabajo mecánico del compresor, lo que incrementa el consumo eléctrico, reduce la vida útil del aceite y componentes internos, y provoca fallas prematuras en serpentines y tarjetas electrónicas.